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C’est l’histoire de chaque grand entrepôt où les opérations sont encore manuelles.
Les camions entrants s’alignent à la barrière. Certains sont arrivés en avance. D’autres sont déjà en retard, avec des chauffeurs et des dispatchers frustrés. Les commandes sortantes pour les magasins sont planifiées dans des créneaux serrés, et la préparation a déjà commencé.
Épuisant, non ?
Aujourd’hui, les entrepôts sont plus sous pression que jamais. Les volumes ont augmenté et, dans un monde tiré par l’e-commerce, ils fluctuent quotidiennement. Les clients attendent des délais beaucoup plus courts, avec moins d’erreurs. La main-d’œuvre coûte cher, elle est plus difficile à trouver.
Beaucoup de ces problèmes ne viennent pas d’une mauvaise exécution. Ils viennent de manques de visibilité et de coordination entre les systèmes, les équipes, et le reste de la chaîne d’approvisionnement.
Dans cet article, nous passons en revue les défis les plus courants de la gestion d’entrepôt : leurs causes principales, les bonnes pratiques pour les surmonter, et quelques idées reçues.
Mais d’abord, revenons aux bases.
Qu’est-ce que la gestion d’entrepôt ?
La gestion d’entrepôt désigne le travail quotidien qui consiste à s’assurer que les stocks, les personnes et l’espace fonctionnent ensemble de manière fluide pour que les commandes traversent l’entrepôt à temps et complètes.
La gestion d’entrepôt inclut :
- Gestion et contrôle des stocks : l’entrepôt doit gérer et contrôler les stocks : ce qui est disponible, où c’est stocké, et si c’est réellement “promisable”.
- Préparation des commandes à temps : le picking, le packing, la mise en zone (staging) et l’expédition doivent être exacts et respecter les délais.
- Gestion de la main-d’œuvre : affecter les bonnes personnes aux bonnes tâches au bon moment. Activité extrêmement critique.
- Gestion et optimisation de l’espace : s’assurer que les allées, emplacements, quais et zones de staging ne deviennent pas des goulots d’étranglement.
5 défis courants de la gestion d’entrepôt
Chaque entrepôt est différent, mais les défis les plus fréquents sont :
1) Manque de visibilité en temps réel sur les stocks et problèmes de précision
Le manque de visibilité sur les stocks est l’une des sources de frustration les plus importantes. Et la précision des stocks reste souvent tout en haut de la liste des irritants… pour l’ensemble de la supply chain.
Imaginez :
Un préparateur va à un emplacement que le système indique comme plein… et le trouve vide.
Ou une commande est lancée parce que le stock semble disponible… mais le produit est encore sur une remorque entrante.
La planification demande pourquoi le réapprovisionnement n’a pas été fait, et l’entrepôt répond : « On ne savait pas que c’était urgent. »
Pourquoi ça arrive ? Le plus souvent à cause de retards ou d’une gestion manuelle de l’information, par exemple :
- Mises à jour dans le système qui ne suivent pas les mouvements physiques
- Réceptions et mouvements confirmés tardivement ou manuellement
- Systèmes qui ne reflètent pas la réalité en temps réel
Cela a des impacts opérationnels sérieux :
Ruptures et surstocks : les équipes planification/entrepôt “se protègent” avec du stock tampon “au cas où”.
Engagements client non tenus : les promesses de livraison sont impactées malgré les efforts.
Coûts de possession plus élevés : les buffers grossissent pour compenser l’incertitude.
Une faible visibilité pousse l’entrepôt à fonctionner en mode défensif plutôt qu’en mode maîtrisé.
2) Défis de gestion de la main-d’œuvre
La planification de la main-d’œuvre est l’un des problèmes les plus difficiles en entrepôt. Après le COVID, on a vu de nombreux exemples de pénuries dans la plupart des grands marchés, notamment aux États-Unis et en Europe. Selon une étude, 66 % des entreprises ont perdu des revenus à cause de pénuries de personnel en entrepôt en 2023. Ce chiffre était encore de 43 % en 2024.
Les volumes et les horaires d’arrivée varient chaque jour. Avec des temps d’attente non souhaités et non planifiés à l’entrepôt, un shift se retrouve saturé pendant qu’un autre finit en avance.
De plus, trop de savoir est dans la tête des gens. Les employés expérimentés sont mobilisés pour gérer les exceptions plutôt que des tâches à valeur ajoutée. Le travail n’est donc pas réparti de façon homogène. Les nouvelles recrues peinent car les processus ne sont pas cohérents selon les zones ou les équipes.
Cela crée des risques :
Les heures supplémentaires deviennent la norme : au lieu d’être un dernier recours, elles deviennent “le plan”.
Débit plus faible : des goulots d’étranglement apparaissent même si l’effectif semble suffisant.
Plus d’erreurs : la fatigue et le travail dans l’urgence augmentent les erreurs. Et les clients s’énervent.
Ajouter de la main-d’œuvre sans meilleure coordination rend souvent le problème plus coûteux… pas meilleur.
3) Contraintes d’espace et d’aménagement
Les problèmes d’espace apparaissent rarement du jour au lendemain. Ils se construisent lentement… puis deviennent soudain critiques. Et quand ça arrive, toute l’opération est paralysée. Ce qui n’est pas nécessaire prend de la place, et ce qui est urgent ne peut pas être déchargé.
Concrètement, sur le terrain :
- Des SKUs à forte rotation sont stockés loin des parcours de picking
- Les quais se congestionnent parce que les zones de staging servent de stockage temporaire
- Les chariots élévateurs attendent car les allées sont bloquées pendant les pics
Cela se produit (ou plutôt s’accumule) quand :
- Les stratégies de slotting ne suivent pas l’évolution de la demande
- Les pics dépassent ce pour quoi l’aménagement avait été conçu
- Les espaces de quai et de staging ne sont pas planifiés globalement
Les symptômes se ressentent rapidement :
Temps de déplacement plus longs : la productivité baisse, sans raison “visible”.
Bouchons aux quais et dans les allées : les mouvements ralentissent dans tout le site.
Capacité de stockage perdue : sur Excel, l’espace existe… mais dans la réalité, il n’est pas exploitable.
Les contraintes d’espace amplifient tous les autres défis de la gestion d’entrepôt.
4) Silos technologiques et de données
Historiquement, l’entrepôt a souvent été oublié dans les investissements technologiques, même au sein de la supply chain. Résultat : beaucoup d’entrepôts ont des systèmes limités… et ils ne communiquent pas entre eux.
Sur le terrain, ça se voit vite :
- La cour sait qu’une remorque est arrivée, mais l’entrepôt ne le sait pas
- Le transport replanifie un chargement, mais le plan de quai n’est pas mis à jour
- Les superviseurs utilisent des tableurs pour combler les trous entre systèmes
C’est le signe d’outils séparés (WMS, YMS, TMS, prise de rendez-vous/quai) et de transferts manuels entre équipes.
Cela entraîne :
Travail en double : l’information est saisie, vérifiée, revérifiée.
Décisions retardées : les managers attendent une confirmation au lieu d’agir.
Plus d’erreurs : la coordination manuelle augmente le risque.
Les silos technologiques sont un moteur invisible de la répétition des problèmes en entrepôt.
Comment les défis de gestion logistique se répercutent dans l’entrepôt ?
Un entrepôt n’opère pas isolément. Les problèmes en amont finissent très souvent par impacter l’opération au sol. Ces défis logistiques proviennent généralement d’un manque de planification ou de l’absence d’une base digitale qui supporte des processus rapides et sans erreurs.
Exemples fréquents :
- Retards transport : des arrivées tardives perturbent la réception et la planification de la main-d’œuvre. Des arrivées trop tôt créent de la congestion et des problèmes de staging.
- Mauvaise planification des rendez-vous : sans prise de rendez-vous structurée aux quais, l’entrepôt n’arrive pas à équilibrer inbound et outbound.
- Congestion en cour : quand les remorques ne peuvent pas être positionnées ou déplacées efficacement, les quais restent bloqués et le flux de stock ralentit.
Ces défis logistiques rendent la performance interne plus difficile à atteindre, même avec de bonnes équipes.
Comment les systèmes modernes aident à résoudre les défis de la gestion d’entrepôt
Les entrepôts qui passent d’un mode réactif à un mode maîtrisé ont souvent un point commun : des systèmes connectés. En général, ils s’appuient sur un WMS qui donne une visibilité en temps réel sur les stocks, les tâches et l’état des commandes, et ils l’intègrent à un YMS, un TMS et un système de prise de rendez-vous / planification des quais.
Quand les systèmes cour, quai et entrepôt fonctionnent ensemble, l’information circule de la planification jusqu’à toutes les étapes logistiques. Résultat : moins de surprises, et une équipe entrepôt en contrôle.
Au-delà de l’intégration, deux initiatives aident particulièrement :
Automatisation des tâches routinières : affectations, confirmations et alertes se font automatiquement. Les équipes voient plus tôt ce qui dérape et ce qui va créer des impacts.
Planification pilotée par les données : l’historique et les données en direct permettent de planifier plus précisément la main-d’œuvre et l’espace. C’est souvent un vrai “game-changer”, car les décisions deviennent data-driven et justifiées.
Où se situe C3 Solutions ?
C3 Solutions aide en améliorant la visibilité de la cour et des quais de votre entrepôt. Ces solutions s’intègrent aux systèmes existants et sont utilisées par des clients dans le monde entier pour piloter leurs opérations au quotidien.
Avec C3 dans votre entrepôt, on sort du mode “devinette” et on passe à une opération guidée par le système. Toutes les parties prenantes sont synchronisées en temps réel. Les remorques arrivent, bougent et repartent comme prévu, et les équipes entrepôt gagnent en stabilité.
5 bonnes pratiques pour surmonter les défis de la gestion d’entrepôt
Maintenant qu’on a vu les défis, voici les meilleures pratiques qui aident réellement à les résoudre. Dans les opérations, ces 5 leviers font une différence constante :
- Aligner les plannings inbound/outbound avec la capacité réelle de l’entrepôt
- Utiliser les données de performance pour identifier les goulots récurrents
- Standardiser les processus entre shifts et zones
- Construire une base digitale avec un WMS moderne et intégré
- Investir dans la formation et l’adoption système sur le long terme
Ces pratiques permettent de passer de la réaction au contrôle.
Reprendre le contrôle des opérations d’entrepôt
Les défis de gestion d’entrepôt sont difficiles, mais ils se résolvent avec la bonne approche, basée sur la planification et les systèmes.
La plupart des problèmes viennent d’un manque de visibilité, de systèmes déconnectés et d’une planification réactive. Quand les équipes obtiennent des informations en temps réel et une meilleure coordination, la performance s’améliore rapidement.
Avec la bonne approche :
- Les stocks deviennent fiables
- La main-d’œuvre travaille plus intelligemment
- L’espace circule mieux
- Les livraisons restent à l’heure
Si vous êtes prêt à adopter une approche plus proactive et pilotée par les systèmes pour vos opérations d’entrepôt, réservez une démo dès aujourd’hui.
